Кратка дискусия относно мерките за осигуряване на качеството на щампованите части
Процесът на щамповане е първата производствена връзка на превозното средство и качеството на продукта пряко влияе върху нивото на качество на следващите процеси. Много производители на превозни средства са посочили качеството на щампованите части като ключов проект за подобрение и гаранция. Как да проектираме висококачествени части за щамповане по време на етапа на разработване на продукта? Тази статия обобщава някои контролни точки в процеса на разработване на модели на компанията и ги споделя с вас.
По време на изпълнението на проекта нашата компания прие серия от мерки за осигуряване на процеса, за да контролира добре качеството на щампованите части. По-специално, чрез използването на компенсация на пружинното връщане и други методи за проектиране, промените в качеството на щампованите части в по-късния период бяха намалени. 40%, а общата степен на преминаване на качеството на щампованите части е достигнала повече от 98% (изчислено въз основа на ключови контролни точки на цялото превозно средство), като по същество достига нивото на японските и корейските компании.
Ранен етап на SE анализ
Фокусът на SE анализа включва възможност за формоване на детайла, обработваемост, точност на позициониране и толеранс и т.н.
1. Анализ на оформяемостта
Анализът на оформяемостта е за анализиране на проблеми като напукване на продукта, набръчкване, линии на приплъзване, линии на удар и деформация при отскок и предоставяне на решения.
Анализът на оформяемостта включва главно: дали частта има отрицателни ъгли, избягване на оформянето на остри ъгли (например: за да се гарантира оформянето на частта, не трябва да се появяват остри преходи в ъглите в преходната зона между задната врата и задната задна светлина) и избор на симетрична форма за модела на външното покритие (за да се избегне появата на линии на приплъзване по време на процеса на формоване), височината на вътрешния/външния извит фланец на частта (за да се избегне появата на напукване/набръчкване на фланеца), ъгъл на подгъв и фланец (обикновено между 90 градуса и 105 градуса), подгъвът За промени във формата на подгъв на продукта (областта на промяна е по-голяма от 30 мм) и острите ъгли, обърнете внимание на ширината на подгъв (обикновено височината не е по-високи от 3 до 5 mm) и др.
Прегледът на трудността при формоване включва главно: подходящо разглобяване на големи части и промяна на формата на частите (например: опитайте се да гарантирате, че частите са оформени в права линия и след това изберете преход с голяма дъга; опитайте се да изберете един съвпадение на линията на билото между четирите врати; премахване на пружиниращите ребра и намаляване на дълбочината на формоване и избягване на резки промени във формата и т.н.).
2. Определяне на процеса
Процесът на щамповане изисква проверка на подредбата на обработвания детайл и ъглите на подрязване; анализ на проблеми като лошо подрязване, прекалено големи и твърде дълги неравности в по-късен етап и решения; и преглед на приложимостта на подредбата на проводниците и др.
(1) Изисквания за условия на формиране: основна деформация на чертежа: външна плоча > 0.03, вътрешна плоча > 0.{02; степен на изтъняване < 0,2; набръчкване: външна плоча повърхност на ниво А 0%, вътрешна плоча < 3% от дебелината на материала;
(2) Изисквания за условия на подрязване: Изискванията за минимален ъгъл за вертикално рязане са показани в таблица 1. Вижте таблица 2 за изискванията за ъгъл на подрязване на скосяване. Вижте таблица 3 за изискванията към условията на щанцоване.
3. Анализ на позиционирането
Изборът на RPS дата трябва да отговаря на принципа 3-2-1 (или N-2-1) и принципа на координатния паралелизъм и единство. Точката на RPS трябва да бъде избрана като част, която има достатъчна твърдост и без деформация; тя трябва да бъде възможно най-успоредна на координатната линия на превозното средство и трябва да бъде избрана на позиция с постоянна форма на напречното сечение (промените в напречното сечение могат лесно да причинят деформация на частта, което затруднява точното позициониране ); тъй като отворът за изходна точка и отправната точка Посоката на позициониране на повърхността е различна и отворът от изходна точка за позициониране не трябва да съвпада с опорната повърхност за позициониране колкото е възможно повече (теоретично 90 градуса); за да се намалят грешките при позициониране, еталонът трябва да бъде последователен по време на последващото производство и употреба; за да се подобри качеството на продукта, позиционирането трябва също така да бъде избрано, доколкото е възможно, когато частите, които ще бъдат заварени, имат изисквания за годност или функционалност.
За едни и същи части референтните позиции за позициониране трябва да бъдат възможно най-унифицирани; позиционирането на частите не може да се разчита на напасването на формите на съседни части и частите трябва да бъдат позиционирани индивидуално; за части с ниска твърдост могат да се добавят допълнителни точки за позициониране, за да се отговори на изискванията за стабилност на позиционирането на частите.
4. Определена точност на толеранса
Изискванията за качество на частите в различните части са различни и изискванията за точност на толеранса също са различни (например: толерансът на контура на фланеца на външните панели, който влияе на празнината на тялото, обикновено е ±{{0}}.5mm или ±0.7 mm, докато допустимото отклонение на контура на фланеца на други части е ± 1.0 mm или по-голямо; другите допустими отклонения във височината на фланеца са над 1.0 mm). Тъй като външното покритие влияе върху качеството на външния вид на цялото превозно средство, изискванията за размер и външен вид са по-строги от тези на другите структурни части. Корпусът на автомобила е разделен на зони A, B, C и D според различните зони. От A до D изискванията за качество намаляват последователно. Изискванията за качество за различните позиции на една и съща част също са различни. Например, изискванията за точност за еталонни отвори и еталонни повърхности са по-високи, последвани от отвори за сглобяване и свързващи повърхности, а други части без изисквания за съединяване са по-ниски (обикновено над ±1,0 mm). . Допустимите отклонения трябва да бъдат максимално увеличени при проектирането, като същевременно се гарантира качество.
Разработване и мониторинг на процеси
1. Разработване на инструмент за проверка
Обикновено е необходимо да се определят частите за щамповане на инструмента за проверка:
(1) Важни части (като външни панели, части със специални характеристики и др.);
(2) Части със сложни структури и високи изисквания за точност, които не могат да бъдат открити с помощта на общи инструменти за измерване (като ляв и десен капаци на предните колела, панели на предната престилка, подове, вътрешни панели на страничните панели и т.н.), които изискват по-високо качество и имат много припокриващи се части. парчета);
(3) Части, които са трудни за формоване и са склонни към пружиниращо връщане, деформация и други дефекти (като B-колони, подсилвания на вътрешните панели на вратите, греди против сблъсък и други части, които лесно се връщат назад и причиняват качествени дефекти, и чиято граница на провлачване на материала надвишава 340 MPa);
(4) Части, които са имали проблеми по време на процеса на отстраняване на грешки на предишни модели или са повлияли на точността на сглобките и каросерията (като пълнител за масло, задна напречна греда на покрива, греда на прага и задна част на греда на прага и др. ).
Технически изисквания за инструментите за инспекция: Повърхността за позициониране, опорната повърхност и точките на затягане на инструментите за инспекция трябва да бъдат зададени в съответствие със системата RPS в чертежа на частта на продукта; изискванията за точност са позицията на референтния отвор ±{{0}}.05 mm, диаметърът на еталонния отвор, външният диаметър на позициониращия щифт и позицията на еталонната повърхност ±{ {7}}.10 mm, успоредност/перпендикулярност на базовата равнина 0.05 mm/1000 mm, позиция на отвора на щифта за писане ±0,10 mm, толеранс на външния диаметър на щифта за писане, грешка на повърхността на острието на формата или шаблона ±0,10 mm, паралелност на долната плоча /Вертикалност 0.05mm/1000mm.
2. Развитие на мухъл
(1) Изисквания към оборудването
① Силата на формоване на частта трябва да представлява по-малко от 75% от изходния капацитет на оборудването, а ходът на силата на формоване трябва да отговаря на изискванията на кривата на изходната сила на оборудването;
②Параметрите на оборудването отговарят на изискванията за инсталиране на мухъл (не надвишава работната повърхност и 50 mm по-малка от работната повърхност);
③ Височината на затваряне е в рамките на изискванията за оборудване (обикновено граничният размер е запазен на 10 ~ 20 mm);
④ Изместен монтажен размер По-малък или равен на 75 mm;
⑤Ходът на ежектора, налягането на въздушната възглавница/регулирането на плъзгача и т.н. отговарят на изискванията за използване на матрицата;
⑥Повтаряща се точност на позициониране на мобилна работна маса<0.05mm;
⑦ Успоредността между работната маса и плъзгача е<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) Избор на доставчик
По време на процеса на проверка на доставчика, като същевременно се гарантира, че хардуерът отговаря на изискванията за разработка, трябва да се наблегне повече върху потвърждаването на софтуера (възможности за разработка, работа на системата и възможности за осигуряване на качеството и т.н.) и трябва да се обърне внимание на събирането на други оценки на клиентите за доставчика. По време на процеса на избор на доставчик, доставчиците трябва да бъдат избрани въз основа на трудността на матрицата или частите и експертният опит на всеки доставчик трябва да се вземе предвид при възлагане на подизпълнител на форми или части.
За разработката на външни панели ние избираме международно известни или местни първокласни доставчици, като например германския Bartz, японския Miyazu, Dongfeng Mold и Tianqi Mold и т.н. За части от пластини с висока якост можете да изберете доставчици с богат опит в разработката и успешни случаи. По време на процеса на разработка се фокусирахме върху доставчици като Volkswagen, Toyota, Honda и Hyundai и обърнахме внимание на събирането на ресурси от доставчици.
(3) Мониторинг на процеса
След подписване на договора доставчикът е длъжен да достави плана за развитие, подписан от ръководителя на проекта, и преди действителното производство да бъде пуснато в производство, доставчикът е длъжен да прави редовни доклади за напредъка.
След като действителният прототип бъде инвестиран, от доставчиците се изисква да добавят снимки по време на редовните доклади за напредъка, за да гарантират автентичността на напредъка.
Провеждайте инспекции на доставчиците от време на време, оценявайте доставчиците въз основа на резултатите от инспекцията и изпращайте копие от резултатите от оценката и становищата за подобрение на техните висши ръководители, като ги информирате, че резултатите от оценката ще бъдат използвани като основа за оценка в следващите сътрудничество.
Когато проектът е необичаен, е необходим надзор на място. Инженерът на място (SQE) трябва да докладва напредъка на работата всеки ден и да информира висшето ръководство на доставчика за напредъка на проекта и необичайни ситуации, за да получи по-добра поддръжка.
(4) Технически изисквания за мухъл
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95%, грапавост на повърхността Ra0.8; вложките в зони със силен материален поток изискват специална обработка (TD, PVD и лазер).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 мм, трябва да се използва противоположно устройство за странично подрязване; Структурата на чифтосващите се части на частите трябва да бъде компактна; подстригващият ръб на частите трябва да пасва на 15 мм.
Форма за оформяне на фланци: Създателят на горната част на фланци трябва да работи синхронно; краят надхвърля границата на фланеца с 5 mm; трябва да се вземат мерки против изкривяване на външния панел (като първо завъртане на двата края); линията на фланг не може да се формира, ако се променя в една посока на щамповане. Той е разделен на две последователности за завършване. Припокриването между двете последователности трябва да бъде най-малко 20 mm, а дължината на преходната зона е 40 до 50 mm.
За да се гарантира стабилността на продукта, хлабината на фланеца отговаря на изискванията на таблица 4.
3. контрол на процеса на разработка
(1) Контрол на качеството на развитие на мухъл
Предварителният метод на конструиране и структурата на матрицата на разработването на матрицата трябва да преминат множество прегледи и да бъдат пуснати в производство след одобрение.
Контрол на качеството на отливката: Материалите не трябва да имат дефекти като пори, кухини при свиване, порьозност при свиване, трахома, пукнатини и пясък.
Мониторинг на качеството на машинната обработка: Трябва да се осигурят точността на размера и формата и изискванията за грапавост на повърхността на частите на формата; трябва да се разграничат различни методи на обработка и да се запазят подходящи количества за обработка.
Мониторинг на качеството на сглобяване (включително използването на стандартни части): Всяка вложка е сглобена на място, долната повърхност е не по-малка от 80%, междината на шева е по-малка от 0,03 mm, работната повърхност е равномерно оцветена , позиционирането е точно и закопчаването е здраво (и има мерки за отпускане) .
Контрол на качеството на отстраняване на грешки: Уверете се, че материалите на частите за щамповане са същите като тези на масовото производство; опитайте се да използвате механични преси за отстраняване на грешки в оборудването и ходовете за отстраняване на грешки са същите като тези по време на производството; не е разрешено да се прилага смазочно масло по време на отстраняване на грешки; не се допуска напукване, напукване и лющене на частите. Не се допускат бръчки и други повърхностни дефекти; за външните панели не се допуска появата на дефекти, които влияят на качеството на външния вид, за да се постигнат поетапните цели за качество.
(2) Контрол на качеството на разработването на инструмента за проверка
Структурата на ранния етап на разработване на инструмента за проверка трябва да премине множество прегледи и одобрение, преди да бъде пусната в производство и обработка.
Контрол на качеството на инструменталната база за проверка: материалите отговарят на проектните изисквания; заваръчните шевове на основните заварки трябва да са красиви и пълни и не трябва да се появяват дефекти като слабо заваряване, липсващи заварки и подрязвания, а пръските от заваряването трябва да бъдат отстранени; заварените конструктивни части трябва да бъдат напълно освободени от напрежението и закалени.
Контрол на качеството на платката BASE: плоскостта отговаря на изискванията за проектиране; грапавост Ra1.6; координатните линии трябва да бъдат гравирани върху основната плоча (координатните линии трябва да са пълни) и да се удължат до тялото на инспекционния инструмент, а позицията на координатната линия спрямо референтната грешка е 0.2 /1{{5 }}00; дълбочината и ширината на драскане са 0,1~0,2 mm (необходима е машина за драскане за драскане).
Контрол на качеството на тялото: след завършване на обработката на най-ниската повърхност на смола, дебелината трябва да бъде повече от 60 mm, за да отговаря на изискванията за стабилност и надеждност на използването на инструмента за проверка; за части с долни фланци, най-ниската точка на точката на измерване на повърхността на инспекционния инструмент трябва да е отдолу. Височината на горната повърхност на платформата е по-голяма от 100 mm; осигурено е нормално измерване на линийката от стоманена плоча, таблицата за повърхностни разлики и линийката за междини; точността отговаря на проектните изисквания.
Фиксираната със скоба седалка е стабилна и твърда; може да се движи свободно без намеса; скобата приема стандартите JiaShou и Jiahe.
Фаза на отстраняване на грешки и производство
По време на фазата на отстраняване на грешки и производство, разумни точки за тестване и стандарти за тестване могат да бъдат формулирани въз основа на фактори като стабилност на продукта, съответствие с размерите на толерантност и въздействие върху производството на място и следващите клиенти. Конкретната работа е следната:
1. Създаване на пунктове за тестване
Въз основа на действителната ситуация на натоварване и изискванията към продукта се формулират разумни точки за проверка на качеството на щамповането.
Стъпките за изпълнение са:
(1) Въз основа на функциите на частите за щамповане, идентифицирайте техните ключови и важни части като една от основите за тестване на качеството на щамповане;
(2) Въз основа на книгата със стандарти за качество на продукта и връзките на припокриване и позициониране по време на процеса на заваряване, определете ключовите и важни части на продукта като един от необходимите елементи за проверка на качеството;
(3) По време на производствения процес на PT обърнете внимание на промените в параметрите на производствения процес на щамповане и точките на нестабилност на качеството, причинени от продукта. Обобщете ги и ги запишете като един от необходимите елементи за проверка на качеството; за точки на откриване, които са стабилни и нямат влияние върху натоварването, които могат да се използват като производствена контролна точка след преглед и проверка.
2. Формулиране на стандарти за изпитване
Идентифицирайте частите, които влияят на точността на тялото в бяло, извършете ключови корекции, анализирайте данните от теста за частите, които не влияят на точността на тялото, и преразгледайте данните въз основа на действителните тестови стойности на продукта .
Стъпки на изпълнение:
(1) Съберете данни от тестване по време на процеса на разработване на части (данни от всяка партида проби и PT1 и средната стойност на данните от тестване на не по-малко от 3 части във всяка партида);
(2) Анализирайте данните от теста според същите части и части, за да определите дали разпределението на данните клони към стабилна стойност;
(3) Въз основа на въздействието на историческите данни върху клиентите по време на процеса на разработване на части, резултатите от заваряването и натоварването на всяка партида части и разпределението на данните за частите, действителните стойности на откриване на продукта се преразглеждат и коригират.
Накрая, въз основа на ревизираните данни за действителните стойности на откриване на продукта и определените крайни точки на откриване, документът за референтния показател за инспекция се модифицира и се разпространява в сервиза.
